李金城 
液壓系統泄露是指液壓元件及系統的容腔內流動或暫存的流體，由于壓力、間隙等問題，少量越過容腔邊界，由高壓側向低壓側流出的一種現象。
通常這類泄露可分內泄露與外泄露兩大類，內泄露是指工作介質從高腔向低腔的泄露，如液壓傳動中油液自高壓腔向低壓腔的泄露、從換向閥內壓力通道向回油通道的泄露等，外泄露則是指工作介質從工作腔向元件和系統外部泄露，如齒輪泵的斷面泄露、液壓油管的滲透等。
由液壓系統的泄露形式又可分為縫隙泄露、多孔隙泄露、粘附泄露和動力泄漏等，對于液壓傳動這種以液壓油為介質傳遞動力和能量的機械設備，一旦這一問題得不到妥善處理，其不僅影響系統的工作性能，損壞液壓元件，同時會浪費資源，對環境造成一定程度的污染，情節嚴重時更可能對操作者造成意外傷害。為此，對液壓系統相關設備的操作者而言，掌握一定的泄露維修技巧是十分重要的。
（一）液壓系統漏油的四大危害
（1）設備效率顯著下降，能量損耗逐漸提高；
（2）設備工作的可靠性下降；
（3）相關產品（尤其是輕紡織品、食品類）及環境污染；
（4）由于密封不良，外界污染物更容易侵入，從而造成惡性循環，使得主機或元件出現早期磨損，嚴重時將導致整機癱瘓。
（二）系統漏油的原因及其預防手段
（1）由于加工不良導致泄露
①密封槽過深或過淺、相對運動件的密封接觸面橢圓度、錐度極差等，從而使O型密封圈安裝后很難得到均勻且準確的壓縮量。試舉一例，在圓柱面上，軸和孔的環形槽都容易車深或挖淺，使O型圈的壓縮量達不到預定數值，從而導致漏油現象，該情況在低壓條件下可能不明顯或不泄露，但高壓條件下則易引發嚴重后果。第二種情況是，當設備平面密封時，若O型密封槽過淺，將造成安裝時槽卡不住O型圈從而形成脫落，，甚至還可能將密封圈擠壓到結合面之間。這種狀況下，短時間內可能并未出現泄露，但時間久了之前擠在結合面間的部分橡膠或將被高壓油擠出，從而漏油。
②平面密封的固定螺孔深度不適合，假如堅持用原來設計的螺釘予以連接或出現過長問題，即使表面看上去已擰緊，而實際兩個平面卻并未貼緊，由于密封不嚴而導致漏油，假如是高壓狀態，甚至可能直接擠壞密封圈。
③平面密封部分的定位誤差導致漏油。液壓泵（或閥）體四個螺孔位置與法蘭盤四個通孔位置，由于加工時造成誤差，或導致一或兩根軸線無法重合，從而形成一個偏心e，使閥體孔一邊落于O型密封圈平均直徑的外部，最終產生間隙引發漏油問題。
④在同一平面內裝有多個O型密封圈，其尺寸可能均不相同，其安裝槽又有止口型和凹槽型兩大類。此外，造成泄露的原因還包括端面上的壓力不足，壓縮量不均勻、止口尺寸較小、O型圈在工作階段易脫落，結合面不平行、平面和螺孔不垂直、結合面光潔度過差，凹槽邊緣太薄使受力后出現卷邊等現象都可能是漏油的起因。
⑤設備中使用組合密封墊之處，若孔（包括螺孔）的倒角加工過大時，也將產生一定程度的漏油。
⑥密封面粗糙造成泄露。若密封面加工較為粗糙，則當管接頭擰緊時，對密封圈的表面造成劃傷，情節嚴重時，會使得組合密封圈的掛膠尖部軟化，隨后導致密封失效以形成泄露，因此需要加工廠家都選擇使用經過軟化處理的紫銅墊（其硬度為HB=32～45）以取代組合密封墊，該配件僅可使用一次，若拆卸后再使用，將導致密封效果大大降低。
（2）由于安裝（裝配）不當而造成泄露
①管接頭的安裝：管接頭漏油在泄漏事故中所占的比例較大。
管接頭在緊固螺母和接頭上的螺紋要配合適當，過松或過緊都可能導致漏油；
安裝接頭時應注意對中；
密封帶及密封劑的使用：
密封帶的纏向必須順著螺紋旋向，一般1圈～2圈，纏的層數越多，工作階段越容易出現松動，嚴重時會引發泄露。若用液態尼龍密封劑作為螺紋與扣之間的填料，溫度不可超過60℃，否則會出現熔化導致液壓油從扣中溢出；
用擴口薄管接頭，先將紫銅管退火，隨后再加工成圓且光滑的喇叭口；
焊接管接頭與管道的連接。
②安裝U型密封槽時，壓緊力過大會產生卷唇現象，從而引發泄露。
③油封的泄露。
（3）由于維護及選材不當而引發泄露
①密封圈表面損傷造成密封泄露；
②間隙咬傷及密封圈翻扭引起泄露；
由于密封圈材質較軟，密封間隙較大，又常在高壓往復運動下工作，容易被擠入間隙內咬傷。為此，當密封圈在高壓下往復運動工作時，應盡量減小間隙，選用材質較硬的密封圈，。這類密封圈品種很多，具體要求為在系統壓力達10MPa時，運動徑向間隙為0.2mm，若選用密封材料硬度為HS70時，則會出現擠出現象，材料硬度為HS80時，就可很好的避免O型圈被擠入間隙中；
③油液遭污染后，將損壞密封，從而造成泄露；
④提高密封圈質量
想提高密封圈質量，首先應從選材、幾何形狀和加工精度這三個方面加以考慮，還可結合結構設計、制造工藝、模具制造、維護使用等多個方面綜合加以控制。
（三）解決措施
不同的液壓系統，其漏油的原因可能會與選用的元件與自身工藝、規格、結構等要素等相關，這里我們將舉例說明。
（1）分片式多路閥片
型號為ZFS-L20H2-Y*M-T的串聯油路換向閥為分片式結構（每片換向閥做成一片，用螺栓分別相連），其由進油閥片、出油閥片和若干塊中間閥片所組成，在橫向沖擊時存在一定漏油問題，這種情況下的漏油可能包含兩種原因：
①換向沖擊時，雙頭螺栓承受周期性拉力負荷，升壓時，螺栓受拉伸作用；減壓時，恢復原狀而收縮。如此一來，多路閥閥片微觀上將呈現一張一合的狀態，因而出現向外滲油的現象。當壓力達21MPa時，其最大張口量為0.05～0.15mm，壓力越高，滲油問題越嚴重；
②O型圈底面加工粗糙，壓力油外滲，降壓時，閥片間張口閉合，油液被擠出并向外滲透。出現以上情況時，可采取的治漏措施如下：
O型圈槽底面采用擠壓和噴鍍金剛石棒研磨的工藝，以提高底面的光潔度，使其達△6；
選擇優質O型圈，保證其具備良好的密封性能；
雙頭螺栓采用高強度的金剛材料；
閥片間隙可添加一個回油通道，把微滲的油引入油箱內，從而徹底解決滲透問題。
（2）3MPa系列二位二通換向閥
當使用這類換向閥時，經常可能出現閥體安裝結合面有滲透現象，無論如何擰緊螺釘或更換O型密封圈均無法解決問題，如果對其進行全面檢查和分析，不難發現造成泄露的原因在于閥的結構和制造工藝不良。這種情況下，一般閥體安裝面上有兩個小孔，上面裝有鋼球堵塞，壓裝鋼球時，孔口受擠壓時容易發生塑形變形而鼓起，為此造成孔口邊緣部分高于閥體安裝平面。
無論如何擰緊螺釘，閥體平面與安裝底板之間始終會存在間隙，從而影響到結合面上各油口O型密封圈的壓緊，產生泄露。當這一系列原因查明后，把鋼球打入孔內，用細油石把小孔邊緣凸起部分仔細修磨平整，隨后重新安裝使用，此時應不會再出現泄漏現象。
（3）法蘭盤結合面漏油
通常一對法蘭盤的結合面不應有漏油現象，但由于維修其他部位而將其拆開再裝配時，螺栓擰緊后便有滲漏現象發生。出現這種情況，經仔細查明后，將發現是裝配過程中，法蘭盤已轉過一個角度（90°或180°），其根本原因在于加工誤差所導致。原裝配時，把相結合的兩個法蘭盤位置誤差同時偏轉向同一方向，隨后誤差便消除，通油孔仍可密封住。需二次裝配時，因位置相對改變，兩個法蘭盤的位置誤差將朝相反方向偏移，結果誤差隨之增大。通油孔處的O型密封圈無法封住油，從而導致泄露，根據以上查明原因針對性予以調整，此時便不會再出現泄露現象。
